一 抛光方法
常用的抛光方法如下：
1机械抛光
机械切割、抛光是依靠材料表面塑性变形去除后，通过抛光凸面部分的光滑表面的抛光方法，常用的物品有油石、羊毛轮、砂纸等，以手动操作为主，特殊部件如旋转固体表面，可使用转台等工具，表面质量高可采用超研法。超精磨抛光是利用专用磨具，在含有磨料的磨削液中，压在工件表面进行加工，实现高速旋转运动。该工艺可获得Ra0.008微米的表面粗糙度，是所有抛光方法中粗糙度最高的。这种方法常用于光学透镜模具。
2化学抛光
化学抛光是使材料在化学介质中的表面微凸部分优先溶解于凹部，从而获得光滑的表面。该方法的主要优点是不需要复杂的设备，可以对形状复杂的工件进行抛光，同时抛光多个工件，效率高。化学抛光的关键问题是抛光液的制备。通过化学抛光获得的表面粗糙度一般为10微米。
3电抛光
电解抛光的基本原理与化学抛光相同，即选择性溶解物质的表面微凸，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响。
电化学抛光过程分为两个步骤：
（1）宏观平整溶解产物扩散到电解液中，材料表面几何粗糙度降低，Ra>1μ。
（2）微光阳极极化，表面亮度增加，Ra<1微米。
4超声波抛光
将工件放置在磨料悬浮液中，并在超声波场中一起放置，依靠超声波的振动，使磨料对工件表面进行磨削和抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装难度较大。超声波加工可以与化学或电化学方法相结合。在溶液腐蚀的基础上，电解，然后施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解的产物脱落，接近表面的腐蚀物或电解液均匀；超声波在液体中的空化也能抑制腐蚀过程，有利于表面光照。
5液体抛光
液体抛光是依靠液体的高速流动及其携带的磨料冲刷工件表面来达到抛光的目的。常用的方法有：磨料射流加工、液体射流加工、流体动力磨削。流体动力磨削是由液压驱动的，使携带磨粒的液体介质在工件表面高速往复运动。介质主要由特殊化合物（类聚合物物质）制成，在低压下流动性好，并与磨料混合，可由碳化硅粉末制成。
磁力研磨抛光
磁性磨料抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成的磨料刷，对工件进行磨削加工。该方法加工效率高，质量好，加工条件易于控制，工作条件好。选用合适的磨料，表面粗糙度可达0.1微米。
二 机械抛光的基本方法
说在塑料模具加工抛光和其他行业对表面抛光的要求有很大的不同，严格来说，模具抛光应该叫镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求，而且对表面光洁度、平滑度和几何精度也有很高的要求。表面抛光通常只需要抛光表面。
1机械抛光基本程序
高质量的抛光工具和附件，如油石、砂纸和金刚石膏，对获得高质量的抛光效果至关重要。抛光工艺的选择取决于早期加工后的表面状况，如加工、电火花加工、磨削等。
2机械抛光砂纸抛光应注意以下几点：
（1）用砂纸打磨需要使用软木棒或竹棒。抛光圆形表面或球体时，使用软木棒以更好地匹配圆形表面和球体的曲率。而较硬的木材，如樱桃木，更适合光滑的表面抛光。修剪钢筋末端，使其与钢表面的形状相匹配这将防止杆（或竹）的锐角接触钢表面并造成深划痕。
（2）当使用不同型号的砂纸时，应将抛光方向改变45°~90°，以便区分先前型号砂纸抛光后留下的条纹阴影。换不同型号的砂纸前，必须用100%纯棉加酒精等清洗液仔细打磨抛光表面，因为表面残留的小沙砾会破坏整个打磨工作。当从砂纸抛光转变为金刚石抛光时，此清洗过程也很重要。必须彻底清洁所有颗粒和煤油，然后才能继续抛光。
（3）用#1200和#1500砂纸抛光时，为避免划伤和灼伤工件表面，必须特别小心。因此，有必要采用轻载和两步抛光的方法对表面进行抛光。用每种砂纸打磨时，应在两个不同的方向进行两次，两个方向之间每次旋转45°~90°。
金刚石抛光应注意以下几点：
（1）这种抛光必须尽可能在轻压力下进行，特别是在抛光预硬钢和用细研磨膏抛光时。用#8000研磨膏抛光时，通常的载荷为100~200g/cm~2，但很难保持该载荷的精度。为了更容易，可以在木头上做一个又细又窄的把手，比如加一块铜；或者切掉一块竹子，使它更柔软。这有助于控制抛光压力，以确保模具表面压力不过高。
（2）使用金刚石抛光时，不仅要求工件表面清洁，还必须仔细清洁工人的手。
（3）每次抛光时间不宜过长，时间越短，效果越好。如果抛光时间过长，会导致“桔皮”和“麻点”。
（4）为了获得高质量的抛光效果，应避免使用易受热的抛光方法和工具。例如：抛光轮抛光时，抛光轮产生的热量容易引起“橘皮”。
（5）停止抛光过程时，必须确保工件表面清洁，并仔细清除所有磨损和润滑剂。表面应喷一层防锈漆。
三 影响模具抛光质量的因素
由于机械抛光主要由人工完成，抛光工艺仍是影响抛光质量的主要原因。此外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质钢材是获得良好抛光质量的前提，如果钢材表面硬度不均匀或特性不同，往往会产生抛光困难。钢中的各种夹杂物和气孔不利于抛光。
一。不同硬度对抛光过程硬度的影响增大，使磨削更加困难，但抛光后粗糙度降低。随着硬度的增加，达到较低粗糙度所需的抛光时间相应增加。同时，硬度增加，过度抛光的可能性相应降低。
工件表面状况对抛光过程的影响在钢切削机械的破碎过程中，由于热、内应力等因素会损坏表面层，不当的切削参数会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难磨削，因此电火花加工结束后应采用精密电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果没有正确选择EDM加工量规，则热层的最大深度可以是0.4mm。
硬化薄层的硬度高于基体，必须去除。因此，最好加上粗磨加工，彻底去除表面损伤层，形成平均粗糙的金属表面，为抛光加工提供良好的依据。
