问题一：何为磨光？对提高制件表面质量有何意义？

解答：磨光是借助粘有磨料和采取特种工艺方法制成的专用磨光轮，在磨光机快速旋转下，制件与磨光轮紧挨摩擦，使此轮上磨料的尖锐棱角把制件表面磨削平整并光洁的工艺过程方法。

磨光可使制件表面的毛刺、划痕、腐蚀痕迹、焊瘤、焊渣、砂眼、气泡、氧化膜、焦糊物以及不被碱蚀液所溶解的其他杂质得以除去，也使各种宏观缺陷得以改善。

磨光又可为下道工序的油光、抛光工艺打下基础，是为获得镜面般的表面质量不可省略的前道工序。

磨光工艺除能解决制件表面种种缺陷之外，还有助于避免工艺步骤中遗留的残留酸、碱产生的危害。

磨光工艺方法受制件表面形态的影响，至今仍以手工操作为主。磨光质量是靠专业磨光师的精湛技艺来保证的。

问题二：磨光的全过程要分几步进行？

解答：磨光通常有粗磨、中磨和精磨三道工序。每转移一道工序都需采用更细的磨料，并适当降低磨光轮的旋转速度，从而获得比前道更为精细的磨光效果。

具体的磨光步骤需视制件本身表面粗糙程度而定。铝质材料除被严重划伤印痕之外，一般机械加工件都可用l60#油光，然后进行抛光处理，有必要时可在此之前增加120#粗磨，然后再进行油光、抛光处理。不适宜，也不提倡一次性用细砂磨料磨成，否则既降低工作效率，也影响磨光轮的使用寿命。

为提高磨光质量，在粗磨时必须把机械加工时遗留的粗糙加工道痕磨尽，中磨时又必须把粗磨时遗留的印痕磨尽，使制件表面的光洁度逐步有所改善和提高，否则不但费工费料，质量也无法获得保证。

为避免磨光道痕的重复，并提高磨光质量和磨光效率，在每道磨光中磨轮的走向都需与前道磨痕交叉。

问题三：对磨光前工件的表面状态有何要求？

解答：制件磨光之前有油污的，需先经有机溶剂除油，必要时还应该经过碱蚀处理，以改善磨光、抛光质量，否则既会污染磨光轮、抛光轮，还可能污染制件表面，尤其是制件的孔眼、缝隙处，有可能挤进更多的污物。虽然事后还需进行除油，但会因此而提高粗糙度。为此，无论是磨光、抛光还是其他机械精饰处理之前都希望先经有机溶剂除油，或碱蚀除油。

问题四：如何预防磨光面出现波纹形？

解答：当制件表面的局部部位有凹入的缺陷时，不要用磨光轮的侧面去打磨，此法虽然较易把这一缺陷磨去，但却会使这一部位形成波纹形塌凹。在磨这种有缺陷的制件时，首先要磨去凹入面的周围，

然后再全面磨一遍，这样做工作量虽然有所增加，但磨光质量却能显著提高，再也不会有波纹形凹塌的现象出现。

问题五：怎样选择磨光不同金属材料的磨轮速度？

解答：根据工件外形状况，可选用不同宽度和粒度的磨光轮，磨轮的速度应控制在一定的范围内。过高时，磨轮损坏快，使用寿命也短；过低时，生产效率低，故磨轮的圆周速度一定要适当。金属材料铸钢、钢、镍、铬磨光时的最佳圆周速度为18～30m/s，磨光铜及其合金、银、锌最佳圆周速度是14~18m/s，铝及其合金、铅、锡和塑料磨光时的最佳圆周速度应该是10～14m/s。

问题六：磨光轮使用不久磨料自行脱落的原因是什么？

解答：磨料从骨胶上脱落的原因主要有以下5种：

(1)骨胶上滚压磨料时用力不够。压力不够时，磨料与骨胶的接触面积小，磨料只粘在骨胶的表面上，只有磨料的底部接触骨胶、磨料的周围无骨胶相连。磨光过程中磨料受力后就会被“连根拔起”。

(2)磨料滚压后尚未充分固化。磨光时由于骨胶尚未充分固化，磨料相当于立在泥土上，一旦受力磨料自然脱落。

(3)磨光轮在涂骨胶之前未经预热，或预热不够。骨胶涂到磨轮毛坯件时，由于磨光轮未经预热，或预热不够时，骨胶涂上去后迅速冷却，从而影响到磨料的粘接强度。

也有可能是骨胶涂上之后没有及时进行滚压磨料；待滚压磨料时，骨胶已自然冷却。以上情况在冬季尤为多见。

(4)磨料粘接后烘烤温度过高。烘烤骨胶的温度过高时，骨胶脆性加大，此时磨料稍受外力即会自行脱离骨胶。

(5)骨胶的稠度没有根据磨料粒度要求配制。主要是配制过稀，此时磨料只是浅浅的一层粘在胶的上面，与骨胶的接触面积极小，这样必然会影响到磨料的粘接强度。

问题七：制件的边缘部位磨光时易遭磨损该如何预防？

解答：磨光轮行走至制件边缘时，由于该处面积小，因而制件受到的压力相对较高，磨削力相对增加，故这一部位较易遭磨损。缓解的方法是当磨光轮行走到该处附近时，要运用掌握的磨光技巧，避免因臂力增加而引起压力增加，要适当减小制件与磨光轮之间的接触压力，必要时还可用螺钉堵孔或设护屏等措施予以保护。